При выборе вольфрамокарбидных вращающихся решеток большинство покупателей сосредотачиваются на качестве карбида, твердости или размерах ствола, но часто упускают из виду один из самых важных факторов производительности: геометрию зуба. Конструкция зуба (также называемый флейтой или режущей моделью) напрямую определяет скорость резки, эффективность удаления щелочей, отделку поверхности, теплогенерацию и срок службы инструмента. Если вы дистрибьютор инструментов, промышленный покупатель или менеджер по закупкам на заводе,Понимание геометрии зубов поможет вам выбрать правильный карбид для каждого применения и избежать ненужных затрат на инструменты.. Что такое зубная геометрия в карбидных ротационных резках?Геометрия зуба относится к форме, размеру и расположению режущих краев на карбидной головке.- Насколько агрессивно материал удаляется- Как гладко резает нож- Как выпускают чипы- Сколько длится бур? Хорошо спроектированный зубной рисунок повышает эффективность резки на 30-50% и значительно снижает износ инструмента. Общие зубные типы карбидных отломок Тип зуба Внешний вид Лучшее для Особенности Одноразовый (SC) Спиральные зубы в одном направлении Сталь, чугун Быстрый вывоз запасов Двойное отделение (DC)  Круглые зубы Нержавеющая сталь, отвержденная стальЯ... Гладкая отделка, стабильная резка Алюминиевая резьба ((AL) Большая одиночная флейта Алюминий, латунь, пластмассы Противозатопление Бриллиантовая резьба  Прямые перекрестные разрезы Окончание твердых материалов Гладкая поверхность Однорежущий и двойной режущий и алюминиевый режущий Фактор производительности Одноразовый Двойной разрез Алюминиевая резьба Скорость резки ★★★★ ★★★ ★★★★★ Поверхностная отделка ★★ ★★★★ ★★★ Управление чипами ★ ★★★★ ★★★★★ Стабильность вибрации ★★ ★★★★ ★★★ Лучшее для Сталь, чугун СС, сплавная сталь  Алюминий, медь *Если вы продаете металлургическим цехам или дистрибьюторам, всегда указывайте в каталоге все три типа зубов, поскольку они обеспечивают 90% потребностей рынка. Как геометрия зубов влияет на производительность резки1. Эффективность удаления филе: большие конструкции флейты удаляют филе быстрее (лучше всего для алюминия), в то время как зубы с поперечным разрезом уменьшают размер филе (лучше всего для нержавеющей стали).2Скорость резки: агрессивная геометрия флейты увеличивает скорость удаления, но также требует более высоких оборотов и стабильных инструментов.3Производство тепла: неправильный тип зуба = чрезмерное нагревание = износ инструмента + ожоги на заготовке.4Вибрация и устойчивость: двойные резки уменьшают вибрацию и улучшают контроль, идеально подходят для ручной работы с шлифовальной машиной.5Продолжительность использования инструмента: оптимизированная геометрия зуба уменьшает трение и нагрузку и увеличивает продолжительность использования на 25-40%. Выбор правильной геометрии зуба для различных материалов Материал Рекомендуемый тип зуба Причины рекомендации Углеродистая сталь Одноразовый Агрессивная резка Нержавеющая сталь Двойной разрез Предотвращает затвердевание Сталь, отвержденная Двойной разрез Устойчивая резка Алюминий Алюминиевая резьба Предотвращает загрузку Титан Двойной разрез Стабильность при нагревании Медь/медь Алюминиевая резьба Чистое резение Гиометрия зубов по заказу OEMГеометрия переменной флейтыУзоры шиповникаКонструкция зуба с высокой спиральюКарбид микрозернистый + CNC острые зубыЛевосторонние спиральные конструкции для специальных применений *Идеально подходит для автомобильной портировки, аэрокосмической шлифовки, отделки инструментов для форм, ремонта на верфи и высокоточных линий очистки. Как определить качественную зубную геометрию Перед выбором поставщика карбидной решетки проверьте:- Превосходная острота- Симетрия зубов и равновесие- Точность наземления с помощью ЧПУ- Сила сварки серебра- Окончание поверхности Часто задаваемые вопросыВопрос 1: Какой карбидный зуб длится дольше всего?Двойные резки, как правило, обеспечивают лучший баланс между скоростью и продолжительностью жизни инструмента. Вопрос 2: Могу ли я запросить специальную зубную геометрию?Да √ OEM настройка зубной конструкции доступна для об

Кольцевая фреза: профессиональный инструмент для решения задач сверления нержавеющей стали   В области промышленной обработки нержавеющая сталь стала ключевым материалом в производстве благодаря своей превосходной коррозионной стойкости, высокой прочности и хорошей вязкости. Однако эти же свойства создают значительные проблемы для операций сверления, делая сверление нержавеющей стали сложной задачей. Наша кольцевая фреза, благодаря своей уникальной конструкции и выдающимся характеристикам, представляет собой идеальное решение для эффективного и точного сверления нержавеющей стали.   Ⅰ. Проблемы и основные трудности при сверлении нержавеющей стали 1.Высокая твердость и высокая износостойкость: Нержавеющая сталь, особенно аустенитные марки, такие как 304 и 316, обладает высокой твердостью, что значительно увеличивает сопротивление резанию — более чем в два раза по сравнению с обычной углеродистой сталью. Стандартные сверла быстро тупятся, при этом скорость износа увеличивается до 300%. 2.Плохая теплопроводность и накопление тепла: Теплопроводность нержавеющей стали составляет лишь треть от теплопроводности углеродистой стали. Тепло резания, выделяющееся при сверлении, не может быстро рассеиваться, вызывая локальное повышение температуры до 800°C. В таких условиях высокой температуры и высокого давления элементы сплава в нержавеющей стали имеют тенденцию соединяться с материалом сверла, что приводит к адгезии и диффузионному износу. Это приводит к отжигу сверла и упрочнению поверхности заготовки. 3.Значительная тенденция к наклепу: Под воздействием напряжения резания часть аустенита превращается в высокотвердый мартенсит. Твердость упрочненного слоя может увеличиться в 1,4–2,2 раза по сравнению с основным материалом, при этом предел прочности при растяжении достигает 1470–1960 МПа. В результате сверло постоянно режет все более твердый материал. 4.Прилипание стружки и плохой отвод стружки: Из-за высокой пластичности и вязкости нержавеющей стали стружка имеет тенденцию образовывать непрерывные ленты, которые легко прилипают к режущей кромке, образуя наросты. Это снижает эффективность резания, царапает стенку отверстия и приводит к чрезмерной шероховатости поверхности (Ra > 6,3 μм). 5.Деформация тонких пластин и отклонение от положения: При сверлении листов толщиной менее 3 мм осевое давление от традиционных сверл может вызвать коробление материала. Когда кончик сверла пробивает материал, несбалансированные радиальные силы могут привести к плохой округлости отверстия (обычно отклонение составляет более 0,2 мм). Эти проблемы делают традиционные методы сверления неэффективными для обработки нержавеющей стали, требуя более совершенных решений для сверления, чтобы эффективно решить эти проблемы. Ⅱ. Определение кольцевой фрезы Кольцевая фреза, также известная как полая фреза, представляет собой специализированный инструмент, предназначенный для сверления отверстий в твердых металлических пластинах, таких как нержавеющая сталь и толстые стальные листы. Применяя принцип кольцевой (кольцеобразной) резки, она преодолевает ограничения традиционных методов сверления. Наиболее отличительной особенностью кольцевой фрезы является ее полая, кольцеобразная режущая головка, которая удаляет только материал по периметру отверстия, а не весь сердечник, как в случае с обычными спиральными сверлами. Эта конструкция значительно повышает ее производительность, делая ее намного превосходящей стандартные сверла при работе с толстыми стальными пластинами и нержавеющей сталью.   Ⅲ. Основная техническая конструкция кольцевой фрезы 1.Трехкромочная координированная режущая структура: Композитная режущая головка состоит из наружной, средней и внутренней режущих кромок: Наружная кромка: Вырезает круговой паз для обеспечения точного диаметра отверстия (±0,1 мм). Средняя кромка: Несет 60% основной нагрузки резания и имеет износостойкий твердый сплав для долговечности. Внутренняя кромка: Разрушает сердечник материала и помогает в удалении стружки. Неравномерный шаг зубьев помогает предотвратить вибрацию во время сверления. 2.Конструкция кольцевой резки и канавки для дробления стружки: Удаляется только 12–30% материала в форме кольца (сердечник сохраняется), что снижает площадь резания на 70% и снижает энергопотребление на 60%. Специально разработанные спиральные канавки для стружки автоматически разбивают стружку на мелкие фрагменты, эффективно предотвращая запутывание ленточной стружки — распространенную проблему при сверлении нержавеющей стали. 3.Центральный канал охлаждения: Эмульсионный хладагент (соотношение масло-вода 1:5) распыляется непосредственно на режущую кромку через центральный канал, снижая температуру в зоне резания более чем на 300°C. 4.Механизм позиционирования: Центральный направляющий штифт изготовлен из высокопрочной стали для обеспечения точного позиционирования и предотвращения проскальзывания сверла во время работы — особенно важно при сверлении скользких материалов, таких как нержавеющая сталь. Ⅳ. Преимущества кольцевых фрез при сверлении нержавеющей стали По сравнению с традиционными спиральными сверлами, которые выполняют резку по всей площади, кольцевые фрезы удаляют только кольцеобразный участок материала — сохраняя сердечник — что дает революционные преимущества: 1.Прорывное повышение эффективности: При уменьшении площади резания на 70% сверление отверстия Φ30 мм в нержавеющей стали 304 толщиной 12 мм занимает всего 15 секунд — в 8–10 раз быстрее, чем при использовании спирального сверла. Для отверстия того же диаметра кольцевая резка снижает трудозатраты более чем на 50%. Например, сверление стальной пластины толщиной 20 мм занимает 3 минуты с помощью традиционного сверла, но всего 40 секунд с помощью кольцевой фрезы. 2.Значительное снижение температуры резания: Центральная охлаждающая жидкость впрыскивается непосредственно в высокотемпературную зону (оптимальное соотношение: масло-водяная эмульсия 1:5). В сочетании с многослойной конструкцией резания это поддерживает температуру головки фрезы ниже 300°C, предотвращая отжиг и термический выход из строя. 3.Гарантированная точность и качество: Синхронизированная резка с несколькими кромками обеспечивает автоматическое центрирование, что приводит к гладким стенкам отверстий без заусенцев. Отклонение диаметра отверстия составляет менее 0,1 мм, а шероховатость поверхности Ra ≤ 3,2μм — исключая необходимость вторичной обработки. 4.Увеличенный срок службы инструмента и снижение затрат: Твердосплавная режущая головка выдерживает высокую абразивность нержавеющей стали. Более 1000 отверстий можно просверлить за цикл переточки, снижая затраты на инструмент до 60%. 5.Пример из практики: Производитель локомотивов использовал кольцевые фрезы для сверления отверстий диаметром 18 мм в базовых пластинах из нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti толщиной 3 мм. Процент прохождения отверстий увеличился с 95% до 99,8%, отклонение округлости уменьшилось с 0,22 мм до 0,05 мм, а затраты на оплату труда снизились на 70%. Ⅴ. Пять основных проблем и целевые решения для сверления нержавеющей стали 1.Деформация тонких стенок 1.1Проблема: Осевое давление от традиционных сверл вызывает пластическую деформацию тонких пластин; при пробивании дисбаланс радиальной силы приводит к овальным отверстиям. 1.2.Решения: Метод опорной поддержки: Поместите алюминиевые или инженерные пластиковые опорные пластины под заготовку для распределения напряжения сжатия. Испытано на нержавеющей стали толщиной 2 мм, отклонение овальности ≤ 0,05 мм, скорость деформации снижена на 90%. Параметры ступенчатой подачи: Начальная подача ≤ 0,08 мм/об, увеличение до 0,12 мм/об за 5 мм до пробивания и до 0,18 мм/об за 2 мм до пробивания, чтобы избежать резонанса критической скорости. 2. Прилипание стружки и подавление наростов 2.1.Основная причина: Сварка стружки из нержавеющей стали к режущей кромке при высокой температуре (>550°C) вызывает осаждение элемента Cr и адгезию. 2.2.Решения: Технология скошенной режущей кромки: Добавьте фаску 45° шириной 0,3–0,4 мм с углом наклона 7°, уменьшая площадь контакта лезвия и стружки на 60%. Применение стружкодробящего покрытия: Используйте сверла с покрытием TiAlN (коэффициент трения 0,3), чтобы уменьшить скорость образования наростов на 80% и удвоить срок службы инструмента. Импульсное внутреннее охлаждение: Поднимайте сверло каждые 3 секунды на 0,5 секунды, чтобы обеспечить проникновение режущей жидкости на границе адгезии. В сочетании с 10% эмульсией экстремального давления, содержащей серные присадки, температура в зоне резания может упасть более чем на 300°C, что значительно снижает риск сварки. 3. Проблемы с удалением стружки и заклинивание сверла 3.1.Механизм отказа: Длинная полосовая стружка запутывается вокруг корпуса инструмента, блокируя поток хладагента и в конечном итоге засоряя канавки для стружки, что приводит к поломке сверла. 3.2.Эффективные решения для удаления стружки: Оптимизированная конструкция канавки для стружки: Четыре спиральные канавки с углом наклона 35°, увеличенная глубина канавки на 20%, обеспечивающая ширину стружки каждой режущей кромки ≤ 2 мм; уменьшает резонанс резания и взаимодействует с пружинными толкателями для автоматической очистки стружки. Удаление стружки с помощью сжатого воздуха: Прикрепите воздушный пистолет 0,5 МПа к магнитному сверлу, чтобы сдувать стружку после каждого отверстия, уменьшая скорость заклинивания на 95%. Процедура прерывистого втягивания сверла: Полностью втяните сверло, чтобы удалить стружку после достижения глубины 5 мм, особенно рекомендуется для заготовок толщиной более 25 мм. 4. Позиционирование на изогнутой поверхности и обеспечение перпендикулярности 4.1.Особый сценарий: Проскальзывание сверла на изогнутых поверхностях, таких как стальные трубы, начальная ошибка позиционирования >1 мм. 4.2.Инженерные решения: Устройство лазерного позиционирования с перекрестием: Встроенный лазерный проектор на магнитном сверле проецирует перекрестие на изогнутую поверхность с точностью ±0,1 мм. Адаптивная оснастка для изогнутых поверхностей: V-образный зажим с гидравлической фиксацией (усилие зажима ≥5 кН) обеспечивает параллельность оси сверла нормали к поверхности. Пошаговый метод начального сверления: Предварительно просверлите пилотное отверстие 3 мм на изогнутой поверхности → расширение пилотного отверстия Ø10 мм → кольцевая фреза целевого диаметра. Этот трехступенчатый метод обеспечивает вертикальность отверстий Ø50 мм при 0,05 мм/м. Ⅵ.Конфигурация параметров сверления нержавеющей стали и охлаждающая жидкость Наука 6.1 Золотая матрица параметров резания Динамическая настройка параметров в соответствии с толщиной нержавеющей стали и диаметром отверстия является ключом к успеху: Толщина заготовки Диапазон диаметров отверстий Скорость шпинделя (об/мин) Скорость подачи (мм/об) Давление хладагента (бар) 1–3 мм Ø12–30 мм 450–600 0,10–0,15 3–5 3–10 мм Ø30–60 мм 300–400 0,12–0,18 5–8 10–25 мм Ø60–100 мм 150–250 0,15–0,20 8–12 >25 мм Ø100–150 мм 80–120 0,18–0,25 12–15 Данные, собранные в результате экспериментов по обработке аустенитной нержавеющей стали. Примечание: Скорость подачи 0,25 мм/об вызывает сколы пластин. Необходима строгая подгонка соотношения скорости и подачи. 6.2 Выбор хладагента и рекомендации по применению 6.2.1.Предпочтительные составы: Тонкие пластины: Водорастворимая эмульсия (масло:вода = 1:5) с 5% сернистых присадок экстремального давления. Толстые пластины: Высоковязкое масло для резки (ISO VG68) с хлорными присадками для улучшения смазки. 6.2.2.Технические характеристики применения: Приоритет внутреннего охлаждения: Хладагент подается через центральное отверстие сверлильного стержня к кончику сверла, скорость потока ≥ 15 л/мин. Вспомогательное внешнее охлаждение: Форсунки распыляют хладагент на канавки для стружки под углом 30°. Контроль температуры: Замените хладагент или отрегулируйте состав, когда температура в зоне резания превысит 120°C. 6.3 Шестиступенчатый рабочий процесс Зажим заготовки → Фиксация гидравлической оснастки Центральное позиционирование → Лазерная калибровка перекрестия Сборка сверла → Проверка крутящего момента затяжки вставки Настройка параметров → Настройка в соответствии с матрицей толщина-диаметр отверстия Активация хладагента → Предварительное впрыскивание хладагента в течение 30 секунд Пошаговое сверление → Втягивайте каждые 5 мм, чтобы удалить стружку и очистить канавки Ⅶ. Рекомендации по выбору и адаптации к сценарию 7.1 Выбор сверла 7.1.1.Варианты материалов Экономичный тип: Быстрорежущая сталь с кобальтом (M35) Применимые сценарии: Тонкие пластины из нержавеющей стали 304 2000 отверстий, коэффициент трения покрытия TiAlN 0,3, уменьшает наросты на 80%, решает проблемы адгезии с нержавеющей сталью 316L. Специальное усиленное решение (экстремальные условия): Подложка из карбида вольфрама + нанотрубное покрытие Наночастичное армирование улучшает прочность на изгиб, термостойкость до 1200°C, подходит для глубокого сверления (>25 мм) или нержавеющей стали с примесями. 7.1.2.Совместимость хвостовика Отечественные магнитные сверла: хвостовик под прямым углом. Импортные магнитные сверла (FEIN, Metabo): универсальный хвостовик, поддерживается система быстрой замены, допуск биения ≤ 0,01 мм. Японские магнитные сверла (Nitto): только универсальный хвостовик, хвостовики под прямым углом несовместимы; требуется специальный интерфейс быстрой замены. Обрабатывающие центры / сверлильные станки: гидравлический держатель инструмента HSK63 (биение ≤ 0,01 мм). Ручные дрели / портативное оборудование: четырехлуночный быстросменный хвостовик со стопорными стальными шариками. Специальная адаптация: обычные сверлильные станки требуют адаптеров конуса Морзе (MT2/MT4) или адаптеров BT40 для совместимости с кольцевыми фрезами. 7.2 Типичные решения для сценариев 7.2.1.Соединительные отверстия тонких пластин стальной конструкции Болевая точка: Тонкие пластины из нержавеющей стали 304 толщиной 3 мм подвержены деформации; отклонение округлости > 0,2 мм. Решение:Сверло: HSS хвостовик под прямым углом (глубина резания 35 мм) + магнитное сверло с силой адсорбции > 23 кН. Параметры: Скорость 450 об/мин, подача 0,08 мм/об, хладагент: масло-водяная эмульсия. 7.2.2.Глубокая обработка толстых пластин в судостроении Болевая точка: Стальные пластины 316L толщиной 30 мм, традиционное сверло занимает 20 минут на отверстие. Решение: Сверло: твердосплавное сверло с покрытием TiAlN (глубина резания 100 мм) + масло для резки высокого давления (ISO VG68). Параметры: Скорость 150 об/мин, подача 0,20 мм/об, пошаговое удаление стружки.   7.2.3.Сверление отверстий на поверхности рельсов с высокой твердостью Болевая точка: Твердость поверхности HRC 45–50, склонность к сколам кромок. Решение: Сверло: твердосплавное сверло с четырехлуночным хвостовиком + канал внутреннего охлаждения (давление ≥ 12 бар). Помощь: V-образный зажим + лазерное позиционирование (точность ±0,1 мм). 7.2.4.Позиционирование на изогнутой/наклонной поверхности Болевая точка: Проскальзывание на изогнутой поверхности вызывает ошибку позиционирования > 1 мм. Решение: Трехступенчатый метод сверления: пилотное отверстие Ø3 мм → расширительное отверстие Ø10 мм → сверло целевого диаметра. Оборудование: магнитное сверло, интегрированное с лазерным позиционированием с перекрестием. Ⅷ.Техническая ценность и экономические выгоды сверления стальных пластин Основная проблема сверления нержавеющей стали заключается в конфликте между свойствами материала и традиционным инструментом. Кольцевая фреза обеспечивает фундаментальный прорыв благодаря трем основным инновациям: Революция кольцевой резки: удаляет только 12% материала вместо резки по всей площади поперечного сечения. Распределение механической нагрузки с несколькими кромками: снижает нагрузку на каждую режущую кромку на 65%. Динамическая конструкция охлаждения: снижает температуру резания более чем на 300°C. В практических промышленных испытаниях кольцевые фрезы обеспечивают значительные преимущества: Эффективность: Время сверления одного отверстия сокращается до 1/10 от времени, затрачиваемого на спиральные сверла, увеличивая ежедневную производительность на 400%. Стоимость: Срок службы вставки превышает 2000 отверстий, снижая общую стоимость обработки на 60%. Качество: Допуск диаметра отверстия стабильно соответствует классу IT9, практически нулевой процент брака. С популяризацией магнитных сверл и достижениями в области твердосплавных технологий кольцевые фрезы стали незаменимым решением для обработки нержавеющей стали. При правильном выборе и стандартизированной эксплуатации даже в экстремальных условиях, таких как глубокие отверстия, тонкие стенки и изогнутые поверхности, можно добиться высокоэффективной и точной обработки. Предприятиям рекомендуется создать базу данных параметров сверления на основе структуры своей продукции, чтобы постоянно оптимизировать управление жизненным циклом всего инструмента.                

1. ЧТО ТАКОЕ ТВЕРДОСПЛАВНАЯ БОРФРЕЗА?   Твердосплавная борфреза, также известная как борфреза, фреза, твердосплавная борфреза, твердосплавная фреза для шлифовальной машины и т. д. Строго говоря, твердосплавная борфреза - это разновидность вращающегося режущего инструмента, который крепится на пневматических или электроинструментах и специально используется для удаления заусенцев с металла, сварочных швов, очистки сварных швов. В основном используется в процессе черновой обработки заготовки с высокой эффективностью.   2. КОМПОНЕНТЫ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ?   Твердосплавные борфрезы можно разделить на паяные и цельные. Паяный тип состоит из твердосплавной головки и стального хвостовика, спаянных вместе, когда диаметр головки фрезы и хвостовика не совпадают, используется паяный тип. Цельный тип изготавливается из цельного твердого сплава, когда диаметр головки фрезы и хвостовика одинаковы.   3. ДЛЯ ЧЕГО ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ТВЕРДОСПЛАВНАЯ БОРФРЕЗА? Твердосплавные борфрезы широко используются, это важный способ повышения эффективности производства и достижения механизации слесарных работ. В последние годы, с увеличением числа пользователей, она стала необходимым инструментом для слесарей и ремонтников. Основные применения: ♦ Удаление стружки. ♦ Изменение формы. ♦ Финишная обработка кромок и фасок. ♦ Выполнение подготовительного фрезерования для наплавки. ♦ Очистка сварных швов. ♦ Очистка литейных материалов. ♦ Улучшение геометрии заготовки.   Основные отрасли: ♦ Производство пресс-форм. Для финишной обработки всех видов полостей металлических пресс-форм, таких как обувные пресс-формы и т. д. ♦ Гравировальная промышленность. Для гравировки всех видов металла и неметалла, таких как сувениры. ♦ Машиностроительная промышленность. Для очистки плавников, заусенцев, сварных швов литья, поковок и сварных изделий, таких как литейные заводы, судостроительные заводы, полировка ступиц колес на автомобильных заводах и т. д. ♦ Машиностроительная промышленность. Для обработки фасок, скруглений, канавок и шпоночных пазов всех видов механических деталей, очистки труб, финишной обработки поверхности внутреннего отверстия деталей машин, таких как машиностроительные заводы, ремонтные мастерские и т. д. ♦ Двигателестроение. Для сглаживания протока крыльчатки, например, на автомобильных заводах. ♦ Сварочная промышленность. Для сглаживания сварочной поверхности, например, при клепальной сварке.4. ПРЕИМУЩЕСТВА ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ.   ♦ Все виды металлов (включая закаленную сталь) и неметаллических материалов (таких как мрамор, нефрит, кость, пластик) с твердостью ниже HRC70 можно произвольно резать твердосплавной борфрезой. ♦ Она может заменить небольшие шлифовальные круги с хвостовиком в большинстве работ, и нет загрязнения пылью. ♦ Высокая эффективность производства, в десятки раз выше, чем эффективность обработки ручным напильником, и более чем в десять раз выше, чем эффективность обработки небольшим шлифовальным кругом с хвостовиком. ♦ С хорошим качеством обработки, высокой чистотой поверхности, твердосплавная борфреза может обрабатывать различные формы полостей пресс-форм с высокой точностью. ♦ Твердосплавная борфреза имеет длительный срок службы, в 10 раз более долговечна, чем быстрорежущий стальной резец, и в 200 раз более долговечна, чем шлифовальный круг из оксида алюминия. ♦ Твердосплавная борфреза проста в использовании, безопасна и надежна, она может снизить трудоемкость и улучшить рабочую среду. ♦ Экономическая выгода после использования твердосплавной борфрезы значительно улучшается, а общая стоимость обработки может быть снижена в десятки раз при использовании твердосплавной борфрезы.5. ДИАПАЗОН ОБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗОЙ.     Применение Материалы Используется для удаления заусенцев, фрезерования подготовительного процесса, наплавки, обработки сварных точек, формовочной обработки, снятия фасок литья, обработки утоплением, очистки. Сталь, литая сталь Не твердая сталь, не термообработанная сталь, прочность не превышает 1200 Н/мм² ( 38HRC) инструментальная сталь, закаленная сталь, легированная сталь, литая сталь Нержавеющая сталь Нержавеющая и кислотостойкая сталь аустенитные и ферритные нержавеющие стали Цветные металлы мягкие цветные металлы алюминий латунь, красная медь, цинк твердые цветные металлы алюминиевый сплав, латунь, медь, цинк латунь, титан/титановый сплав, дюралюминиевый сплав (высокое содержание кремния) жаропрочный материал Сплавы на основе никеля и кобальта (производство двигателей и турбин) Литой чугун серый чугун, белый чугун ковкий графит / ковкий чугун EN-GJS(GGG) белый отожженный чугун EN-GJMW(GTW), черный чугун EN-GJMB(GTS) Используется для фрезерования, формовочной обработки Пластик, другие материалы армированные волокном пластмассы (GRP/CRP), содержание волокна ≤40% армированные волокном пластмассы (GRP/CRP), содержание волокна ＞40% Используется для обрезки, формовочного фрезерования отверстия 　 термопластик 6. СООТВЕТСТВУЮЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ. Твердосплавные борфрезы обычно используются с высокоскоростными электрическими шлифовальными машинами или пневматическими инструментами, их также можно использовать, установив на станках. Поскольку пневматические инструменты обычно используются в промышленности, использование твердосплавных борфрез в промышленности обычно осуществляется с помощью пневматических инструментов. Для личного использования электрическая шлифовальная машина более удобна, она работает после подключения к сети, без воздушного компрессора. Все, что вам нужно сделать, это выбрать электрическую шлифовальную машину с высокой скоростью. Рекомендуемая скорость обычно составляет 6000-40000 об/мин, и более подробное описание рекомендуемой скорости приведено ниже.   7. РЕКОМЕНДУЕМАЯ СКОРОСТЬ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ.   Твердосплавная борфреза должна работать при разумной скорости от 1500 до 3000 футов поверхности в минуту. В соответствии с этой спецификацией для шлифовальных машин доступно большое разнообразие твердосплавных борфрез. Например: шлифовальные машины со скоростью 30 000 об/мин могут соответствовать твердосплавным борфрезам, диаметр которых составляет от 3/16" до 3/8"; Для шлифовальных машин со скоростью 22 000 об/мин доступны твердосплавные борфрезы диаметром от 1/4" до 1/2". Однако для более эффективной работы лучше всего выбирать наиболее часто используемый диаметр. Кроме того, оптимизация шлифовальной среды и техническое обслуживание шлифовальной машины также очень важны. Если шлифовальная машина со скоростью 22 000 об/мин часто выходит из строя, вероятно, из-за слишком низкой частоты вращения. Поэтому мы рекомендуем вам часто проверять систему давления воздуха и уплотнительный узел вашей шлифовальной машины. Разумная рабочая скорость действительно очень важна для достижения хорошего эффекта резки и качества заготовки. Увеличение скорости может улучшить качество обработки и продлить срок службы инструмента, но если скорость слишком высока, это может привести к растрескиванию стального хвостовика; Снижение скорости полезно для быстрой резки, однако это может привести к перегреву системы и снижению качества резки. Поэтому каждый тип твердосплавной борфрезы следует выбирать в соответствии с конкретной операцией соответствующей скорости.     Пожалуйста, проверьте рекомендуемый список скоростей ниже: Рекомендуемый список скоростей для использования твердосплавной борфрезы. Диапазон скоростей рекомендуется для различных материалов и диаметров фрез (об/мин)Диаметры фрез 3 мм (1/8") 6 мм (1/4") 10 мм (3/8") 12 мм (1/2") 16 мм (5/8") Максимальная рабочая скорость (об/мин) 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Диапазон скоростей 60000-80000 45000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Рекомендуемая начальная скорость 80000 45000 25000 20000 Медь, чугун Диапазон скоростей 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Рекомендуемая начальная скорость 80000 45000 30000 25000 20000 Диапазон скоростей 60000-80000 45000-60000 30000-40000

Ⅰ.Введение Суперсплавы - это металлические материалы, которые сохраняют отличную прочность, устойчивость к окислению и коррозионную устойчивость при высоких температурах.Ядерная промышленностьОднако их превосходные свойства создают значительные проблемы для обработки.высокие температуры резкиВ этой статье рассматриваются распространенные проблемы, возникающие при отделке сверхсплавов, и предлагаются соответствующие решения. Ⅱ.Что такое суперсоединение? Суперсплавы (или высокотемпературные сплавы) - это металлические материалы, которые сохраняют высокую прочность и выдающуюся устойчивость к окислению и коррозии в условиях повышенной температуры.Они могут надежно работать под сложным напряжением в среде окислительной и газообразной коррозии от 600°C до 1100°CСуперсплавы в основном включают сплавы на основе никеля, кобальта и железа и широко используются в аэрокосмической, газовой турбинах, атомной энергетике, автомобильной и нефтехимической промышленности. Ⅲ.Характеристики сверхсоединений 1.Высокая прочность при высоких температурахСпособен выдерживать высокие нагрузки в течение длительных периодов при высоких температурах без значительной деформации. 2.Отличная устойчивость к окислению и коррозииСохраняет стабильность конструкции даже при воздействии воздуха, газов сгорания или химических сред при повышенной температуре. 3.Хорошая устойчивость к усталости и переломамСпособен выдерживать тепловые циклы и ударные нагрузки в экстремальных условиях. 4.Стабильная микроструктураОбладает хорошей структурной устойчивостью и устойчивостью к деградации при длительном использовании при высоких температурах. Ⅳ.Типичные материалы сверхсоединений 1.Сверхсоединения на основе никеляМеждународно общие оценки: Уровень Особенности Типичные применения Инконел 718 Отличная высокотемпературная прочность, хорошая свариваемость Авиационные двигатели, компоненты ядерных реакторов Инконел 625 Высокая коррозионная стойкость, устойчивость к морской воде и химическим веществам Морское оборудование, химические контейнеры Инконел X-750 Высокая стойкость к ползучему, подходящая для длительных высокотемпературных нагрузок Части турбин, пружины, крепежные устройства Васпалой Сохраняет высокую прочность при температуре 700-870°C Осколки газовых турбин, уплотнительные компоненты Рене 41 Высокие механические характеристики при высоких температурах Камеры сгорания реактивных двигателей, хвостовые сосуды   2.Сверхсоединения на основе кобальта Международно общие оценки: Уровень Особенности Заявления Стеллит 6 Отличная износостойкость и стойкость к коррозии при высоком температуре Клапки, уплотнительные поверхности, режущие инструменты Хейнс 188 Хорошая устойчивость к окислению и прополкам при высоких температурах Части корпусов турбин, камер сгорания Март-M509 Сильная коррозионная и термоутомляющая стойкость Горячие компоненты газовых турбин Общие китайские классы (с международными эквивалентами): Уровень Особенности Заявления K640 Эквивалент стеллита 6 Сплавы клапанов, тепловое оборудование GH605 Похожий на Хэйнес 25 Пилотируемые космические миссии, промышленные турбины   3.Суперсоединения на основе железа Особенности:Низкая стоимость, хорошая обработка; подходит для среднетемпературных условий (≤ 700 °C). Международно общие оценки: Уровень Особенности Заявления A-286 (UNS S66286) Хорошая высокотемпературная прочность и свариваемость Сцепные устройства двигателей воздушных судов, компоненты газовых турбин Сплав 800H/800HT Отличная структурная устойчивость и коррозионная стойкость Теплообменники, парогенераторы 310S из нержавеющей стали Устойчивый к окислению, низкая стоимость Трубы печей, выхлопные системы Общие китайские классы (с международными эквивалентами): Уровень Международный эквивалент Заявления 1Cr18Ni9Ti Сходный с 304 нержавеющей стали Общие высокотемпературные среды GH2132 Эквивалент А-286 Свинки, уплотнители, пружины   4.Сравнение сверхсоединений на основе никеля, кобальта и железа Тип сплава Диапазон рабочей температуры Сила Устойчивость к коррозии Стоимость Типичные применения На основе никеля ≤ 1100°C ★★★★★ ★★★★★ Высокий Аэрокосмическая промышленность, энергетика, атомная энергетика На основе кобальта ≤ 1000°C ★★★★ ★★★★★ Относительно высокий Химическая промышленность, газовые турбины Железосодержащие ≤ 750°C ★★★ ★★★ Низкий Общая промышленность, конструктивные части   Ⅴ. Примеры применения сверхсоединений Промышленность Компоненты применения Аэрокосмическая Осколки турбины, камеры сгорания, насадки, уплотнительные кольца Энергетическое оборудование Осколки газовых турбин, компоненты ядерных реакторов Химическая промышленность Высокотемпературные реакторы, теплообменники, коррозионностойкие насосы и клапаны Сверление нефти Склеивающие устройства для высокой температуры и высокого давления, инструменты для свертывания Автомобильная промышленность Компоненты турбокомпрессоров, высокопроизводительные выхлопные системы   Ⅵ.Проблемы обработки сверхсоединений 1Высокая прочность и твердость: Суперсоединения сохраняют высокую прочность даже при комнатной температуре (например, прочность на растяжение Inconel 718 превышает 1000 MPa).они имеют тенденцию к формированию закаленного слоя ((с увеличением твердости в 2-3 раза)В таких условиях износ инструмента усугубляется, сила резки сильно колеблется.и отломки режущего края с большей вероятностью произойдут. 2Плохая теплопроводность и концентрированная режущая теплота: Суперсплавы имеют низкую теплопроводность (например, теплопроводность Inconel 718 составляет всего 11,4 W/m·K,около одной трети от стальной).и температура кончика резки может превышать 1000°CЭто приводит к смягчению материала инструмента ((из-за недостаточной красной твердости) и ускоряет износ диффузии. 3Сильное ожесточение: Поверхность материала становится тверже после обработки, что еще больше усиливает износ инструмента. 4Высокая прочность и трудности в управлении чипами: Шипы сверхсплавов очень прочные и не легко ломаются, часто образуя длинные шипы, которые могут обернуться вокруг инструмента или поцарапать поверхность заготовки.Это влияет на стабильность процесса обработки и увеличивает износ инструмента. 5Высокая химическая реактивность: Сплавы на основе никеля склонны к диффузионным реакциям с материалами инструмента ((такими как цементированные карбиды WC-Co), что приводит к износу клея.образует полумесяца-образный кратер износа.   Ⅶ.Частые проблемы при измельчении сверхсплавов с помощью конечных мельниц 1Сильное износ инструмента. • Высокая твердость и прочность сверхсплавов приводят к быстрому износу грабли и боковых поверхностей конечного мельницы. • Высокие температуры резания могут вызвать трещины от термической усталости, пластическую деформацию и износ при диффузии. 2. Чрезмерная температура резки • Плохая теплопроводность сверхсплавов означает, что большое количество тепла, вырабатываемого при резке, не может быть своевременно рассеяно. • Это приводит к локальному перегреву инструмента, что в тяжелых случаях может вызвать выгорание инструмента или разделение. 3- Тяжелая работа. • Суперсоединения склонны к закаливанию во время обработки, причем твердость поверхности быстро увеличивается. • На следующем этапе резки наступает более жесткая поверхность, что усугубляет износ инструмента и увеличивает силу резки. 4.Высокие режущие силы и сильные вибрации • Высокая прочность материала приводит к большим силам резания. • Если конструкция инструмента не спроектирована должным образом или если инструмент не надежно закреплен, это может привести к вибрациям и трепетам при обработке, что может привести к повреждению инструмента или плохой отделке поверхности. 5.Сцепление инструментов и укрепление края • При высоких температурах материал имеет тенденцию крепнуть к режущему краю инструмента, образуя накопившийся край. • Это может вызвать нестабильную резку, царапины поверхности на заготовке или неточные размеры. 6Плохое качество обрабатываемой поверхности • Частые дефекты поверхности включают в себя высыпания, царапины, твердые пятна на поверхности и обесцвечивание в зоне, пораженной теплой. • Высокая шероховатость поверхности может повлиять на срок службы деталя. 7Короткий срок службы инструмента и высокие затраты на обработку • Совокупный эффект вышеперечисленных проблем приводит к гораздо более короткому сроку службы инструмента по сравнению с обработкой материалов, таких как алюминиевый сплав или низкоуглеродистая сталь. • Частая замена инструментов, низкая эффективность обработки и высокие затраты на обработку.8. Решения и оптимизация   Ⅷ. Решения и рекомендации по оптимизации 1.Решения для тяжелого износа инструментов: 1.1.Выберите сверхтонкий карбид зерна ((Submicron/Ultrafine grain Carbide), который предлагает превосходную износостойкость и прочность поперечного разрыва. *Ультратонкозернистый цементированный карбид широко используется в формах, режущих инструментах, прецизионной обработке, электронных компонентах и других областях из-за его отличной износостойкости и высокой твердости.Типичный размер зерна WC колеблется примерно от 0.2 до 0,6 мкм. Согласно стандартам разных стран и марок, обычно используемые сорта ультратонкозернистого цементированного карбида следующие: A.China Common Ultrafine Grain Cemented Carbide Grades (например, XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute и т.д.) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение YG6X 0.6 6.0 Подходит для высокоточных и высокопрочных приложений; идеально подходит для отделки твердых материалов. YG8X 0.6 8.0 Немного лучшая изгибная прочность и жесткость, чем YG6X; подходит для таких инструментов, как фрезерные резки и сверла. YG10X 0.6 10.0 Отличная общая производительность; подходит для применений, требующих как износостойкости, так и прочности. ZK10UF - Ну и что?5 10.0 Карбидный сорт Чжучжоу, используется для микробурков, буровых ПКБ и других высокоточных инструментов. TF08 0.5 8.0 Ультратонкий сорт Meirgute, подходящий для обработки титановых сплавов и труднорезаемых металлов. WF25 0.5 12.0 Специально оптимизирован для обработки титановых сплавов и нержавеющей стали, с высокой устойчивостью к трещинам.   B. Немецкие классы (например, CERATIZIT, H.C. Starck и т.д.) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение CTU08A 0.4 8.0 Сверхвысокая твердость, подходящая для высокоскоростной точной обработки. K40UF 0.5 10.0 Высокая износостойкость; идеально подходит для сухой резки и обработки алюминия. S10 0.5 10.0 Подходит для обработки твердых материалов и керамики.   C.Японские марки (например, Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba и т.д.) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение УФ10 0.4-0.6 10.0 Сумитомо обычно используется сверхтонкого класса, подходящего для высокоточных конечных фрезеров. TF20 0.5 12.0 Высокопрочный ультратонкий класс Mitsubishi, используемый для фрезирования труднодоступных материалов. SF10 0.5 10.0 Используется для сверлов малого диаметра, инструментов PCB и т. д.   D. Соединенные Штаты Америки (Kennametal, Carbide USA) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение K313 0.4 6.0 Высокая твердость, низкое содержание углерода, подходит для обработки твердых материалов. KD10F 0.6 10.0 Ультратонкий класс общего назначения с отличной износостойкостью. GU10F 0.4-0.5 10.0 Используется в приложениях, требующих высокого качества поверхности.   1.2.Оптимизировать геометрию инструмента, например, уменьшить угол грабежа и сохранить умеренный угол просвета, чтобы повысить прочность края. 1.3Проводить заточку края, чтобы предотвратить отломки и распространение микро трещин.   2.Решения для чрезмерной температуры резки: 2.1 Использовать высокоэффективные теплоустойчивые покрытия, такие как AlTiN,SiAlN или nACo, способные выдерживать температуру резки 800-1000°C. 2.2 Внедрять системы охлаждения под высоким давлением ((HPC) или минимальное количество смазки ((MQL) для быстрого удаления тепла от резки. 2.3 Уменьшить скорость резки ((Vc) для минимизации генерации тепла.   3.Решения для усиления тяжелого труда: 3.1 Увеличить подачу на зуб ((fz) для уменьшения времени пребывания инструмента в закаленном слое. 3.2 Для постепенного удаления закаленного слоя следует использовать меньшую глубину разреза и несколько проходов. 3.3 Держите инструмент острым, чтобы избежать резки с тупым краем через закаленный слой.   4.Решения для высоких сил резки и сильных вибраций: 4.1 Для уменьшения резонанса используют инструменты с переменной спиралью и переменным тоном (неравномерное расстояние). 4.2 Минимизируйте длину надвеса инструмента ((сохраняйте соотношение L/D

Технология пайки и выбор припоя напрямую определяют уровень качества твердосплавных борфрез. Технология сварки твердосплавных борфрез является одним из ключевых факторов, влияющих на их качество. Выбор сварочных материалов и процессов напрямую определяет уровень качества твердосплавных борфрез.   Выбор сварочных материалов: Твердосплавные борфрезы используют сердечниковый серебряный припой, который имеет серебро на обоих концах и слой медного сплава посередине. Температура пайки для этого материала составляет около 800°C, что значительно ниже по сравнению с температурой пайки 1100°C, требуемой для медных припоев. Это значительно ограничивает повреждение свойств твердого сплава, снижает сварочное напряжение, предотвращает микротрещины в твердом сплаве и обеспечивает лучшую прочность сварки.   Выбор методов сварки: В настоящее время на рынке существует два основных метода сварки: серебряная пайка с плоским дном и медная пайка с хвостовым отверстием. Серебряная пайка с плоским дном имеет более простую структуру, меньшее сварочное напряжение и более низкую требуемую температуру пайки, что лучше сохраняет характеристики сплава и стальной хвостовик. С другой стороны, медная пайка с хвостовым отверстием позволяет сэкономить немного твердосплавного материала и дешевле, но более высокая температура сварки может привести к повреждению свойств твердого сплава. Сварочное оборудование и процесс: Использование автоматических сварочных аппаратов является важной частью процесса. В автоматическом процессе сварки твердосплавная напайка и стальной хвостовик могут автоматически выравниваться для пайки без ручного вмешательства, что в значительной степени обеспечивает стабильность качества сварки и отличную соосность между стальным хвостовиком и твердосплавной напайкой после сварки.   Как компания с более чем десятилетним опытом исследований и разработок твердосплавных материалов, Chengdu Baboshi Cutting Tools имеет глубокое понимание характеристик твердосплавных материалов. В процессе сварки борфрез мы используем полностью автоматизированную технологию серебряной пайки с плоским дном, которая в значительной степени защищает характеристики сплава и обеспечивает отличную соосность между стальным хвостовиком и твердосплавной напайкой.

Введение При проектировании карбидных конечных мельниц для алюминия необходимо всесторонне учитывать выбор материала, геометрию инструмента, технологию покрытия и параметры обработки.Эти факторы обеспечивают эффективную и стабильную обработку алюминиевых сплавов при одновременном продлении срока службы инструмента. 1Выбор материала 1.1Карбидная подложка:Карбид типа YG (например, YG6, YG8) предпочтительнее из-за его низкого химического сродства с алюминиевыми сплавами, что помогает уменьшить образование накопившихся краев (BUE).   1.2Сплавы алюминия с высоким содержанием кремния (8% ∼12% Si):Для предотвращения коррозии инструментов, вызванной кремнием, рекомендуется использовать инструменты с бриллиантовым покрытием или с необрошенным ультратонкозернистым карбидом.   1.3Машиностроение высокого глянца:Для получения зеркальной поверхности рекомендуется использовать высокожесткие конечные мельницы карбида вольфрама с точной полировкой краев. 2. Проектирование геометрии инструмента 2.1Количество флейт:Для грубой обработки аэрокосмических алюминиевых сплавов используется 5-флейтовая конечная мельница (например,Кенеметаль KOR5) может быть выбран для увеличения скорости кормления.   2.2Угол спирали:Для улучшения гладкости резки и уменьшения вибрации рекомендуется большой угол спирали 20°-45°. Чрезмерно большие углы (>35°) могут ослабить прочность зуба,поэтому необходим баланс между остротой и жесткостью.   2.3Угол рельфа и рельефа:Больший угол гребня (10° ≈ 20°) снижает сопротивление резки и предотвращает адгезию алюминия.для сбалансированного износостойкости и режущей производительности.   2.4Дизайн "Чип Галлет":Широкие, непрерывные спиральные флейты обеспечивают быструю эвакуацию чипов и минимизируют прилипание.   2.5Подготовка края:Режущие края должны оставаться острыми, чтобы уменьшить силу резания и предотвратить адгезию; соответствующее раздвижение повышает прочность и предотвращает отломки края. 3Рекомендуемые варианты покрытия 3.1Непокрытые:Если покрытие содержит алюминий, оно может реагировать с заготовкой, вызывая деламинирование покрытия или адгезию, что приводит к ненормальному износу инструмента.Непокрытые конечные мельницы являются экономически эффективными, чрезвычайно острые и легко перемешиваемые, что делает их подходящими для краткосрочного производства, прототипирования или приложений с умеренными требованиями к поверхностной отделке (Ra > 1,6 мкм). 3.2Диамантоподобный углерод (DLC):DLC на основе углерода, с радужной внешностью, предлагает отличную износостойкость и антиадгезионные свойства, идеально подходящие для обработки алюминия. 3.3Покрытие TiAlN:Хотя TiAlN обеспечивает отличную окислительность и износостойкость (в стале, нержавеющей стали, титане и никелевых сплавах срок службы в 3×4 раза больше, чем TiN),Обычно не рекомендуется для алюминия, потому что алюминий в покрытии может реагировать с рабочей частью.. 3.4Покрытие AlCrN:Химически устойчивы, не прилипают и подходят для титана, меди, алюминия и других мягких материалов. 3.5Покрытие TiAlCrN:Покрытие с градиентной структурой с высокой прочностью, твердостью и низким трением. Резюме:Избегайте покрытий, содержащих алюминий (например, TiAlN), при обработке алюминия, так как они ускоряют износ инструмента. 4Основные соображения 4.1Эвакуация чипа:Алюминиевые чипы, как правило, прилипают; для плавной эвакуации требуются оптимизированные конструкции флейты (например, волнистые края, большие углы гребня).   4.2Способ охлаждения: 4.2.1 Предпочтительнее использовать внутреннее охлаждение (например, Kennametal KOR5) для снижения температуры резки и очистки от щелочей. 4.2.2 Использовать жидкости для резки (эмульсии или охлаждающие жидкости на масляной основе) для уменьшения трения и тепла, защищая как инструмент, так и деталь. 4.2.3 Обеспечивать достаточное течение охлаждающей жидкости для покрытия зоны резки.   4.3Параметры обработки: 4.3.1Высокоскоростная резка:Скорость резки 1000-3000 м/мин повышает эффективность при одновременном снижении режущей силы и тепла. 4.3.2Коэффициент питания:Увеличение кормления (0,1 - 0,3 мм/зуб) повышает производительность, но необходимо избегать чрезмерного применения силы. 4.3.3Глубина резки:Обычно 0,5−2 мм, скорректированные по требованиям. 4.3.4Противовибрационная конструкция:Переменная спираль, неравномерное расстояние между флейтами или конические структуры ядра могут подавлять болтовню (например, KOR5).   Заключение Основные принципы проектирования карбидных конечных мельниц для алюминия:низкое трение, высокая эффективность эвакуации щелочей и антиадхезионные характеристикиРекомендуемые материалы включают карбид типа YG или непокрытый карбид с ультратонким зерном.Для высокоблестящих отделочных материалов или высокосиликовых сплавов алюминияНа практике производительность может быть максимизирована путем сочетания соответствующих параметров обработки (например, высокоскоростной, высокоскоростной, высокоскоростной, высокоскоростной, высокоскоростной, высокоскоростной, высокоскоростной, высокоскоростной, высокоскоростной).В результате, в результате переработки и переработкиВнутренний охлаждающий жидкость).