Кольцевая фреза: профессиональный инструмент для решения задач сверления нержавеющей стали   В области промышленной обработки нержавеющая сталь стала ключевым материалом в производстве благодаря своей превосходной коррозионной стойкости, высокой прочности и хорошей вязкости. Однако эти же свойства создают значительные проблемы для операций сверления, делая сверление нержавеющей стали сложной задачей. Наша кольцевая фреза, благодаря своей уникальной конструкции и выдающимся характеристикам, представляет собой идеальное решение для эффективного и точного сверления нержавеющей стали.   Ⅰ. Проблемы и основные трудности при сверлении нержавеющей стали 1.Высокая твердость и высокая износостойкость: Нержавеющая сталь, особенно аустенитные марки, такие как 304 и 316, обладает высокой твердостью, что значительно увеличивает сопротивление резанию — более чем в два раза по сравнению с обычной углеродистой сталью. Стандартные сверла быстро тупятся, при этом скорость износа увеличивается до 300%. 2.Плохая теплопроводность и накопление тепла: Теплопроводность нержавеющей стали составляет лишь треть от теплопроводности углеродистой стали. Тепло резания, выделяющееся при сверлении, не может быстро рассеиваться, вызывая локальное повышение температуры до 800°C. В таких высокотемпературных условиях и условиях высокого давления элементы сплава в нержавеющей стали имеют тенденцию соединяться с материалом сверла, что приводит к адгезии и диффузионному износу. Это приводит к выходу сверла из строя из-за отпуска и упрочнению поверхности заготовки. 3.Значительная тенденция к наклепу: Под воздействием напряжения резания часть аустенита превращается в высокотвердый мартенсит. Твердость упрочненного слоя может увеличиться в 1,4–2,2 раза по сравнению с основным материалом, при этом предел прочности при растяжении достигает 1470–1960 МПа. В результате сверло постоянно режет все более твердый материал. 4.Прилипание стружки и плохой отвод стружки: Из-за высокой пластичности и вязкости нержавеющей стали стружка имеет тенденцию образовывать непрерывные ленты, которые легко прилипают к режущей кромке, образуя наросты. Это снижает эффективность резания, царапает стенку отверстия и приводит к чрезмерной шероховатости поверхности (Ra > 6,3 μм). 5.Деформация тонких пластин и отклонение от положения: При сверлении листов толщиной менее 3 мм осевое давление от традиционных сверл может вызвать коробление материала. Когда кончик сверла пробивает материал, несбалансированные радиальные силы могут привести к плохой округлости отверстия (обычно отклонение составляет более 0,2 мм). Эти проблемы делают традиционные методы сверления неэффективными для обработки нержавеющей стали, требуя более совершенных решений для сверления, чтобы эффективно решить эти проблемы. Ⅱ. Определение кольцевой фрезы Кольцевая фреза, также известная как полая фреза, представляет собой специализированный инструмент, предназначенный для сверления отверстий в твердых металлических пластинах, таких как нержавеющая сталь и толстые стальные листы. Применяя принцип кольцевой (кольцеобразной) резки, она преодолевает ограничения традиционных методов сверления. Наиболее отличительной особенностью кольцевой фрезы является ее полая, кольцеобразная режущая головка, которая удаляет только материал по периметру отверстия, а не весь сердечник, как в случае с обычными спиральными сверлами. Эта конструкция значительно повышает ее производительность, делая ее намного превосходящей стандартные сверла при работе с толстыми стальными пластинами и нержавеющей сталью.   Ⅲ. Основная техническая конструкция кольцевой фрезы 1.Трехкромочная координированная режущая структура: Композитная режущая головка состоит из наружной, средней и внутренней режущих кромок: Наружная кромка: Вырезает круговой паз для обеспечения точного диаметра отверстия (±0,1 мм). Средняя кромка: Несет 60% основной нагрузки резания и имеет износостойкий твердый сплав для долговечности. Внутренняя кромка: Разрушает сердечник материала и помогает при удалении стружки. Неравномерный шаг зубьев помогает предотвратить вибрацию во время сверления. 2.Конструкция кольцевой резки и канавки для дробления стружки: Только 12%–30% материала удаляется в форме кольца (сердечник сохраняется), что снижает площадь резания на 70% и снижает энергопотребление на 60%. Специально разработанные спиральные канавки для стружки автоматически разбивают стружку на мелкие фрагменты, эффективно предотвращая запутывание лентообразной стружки — распространенную проблему при сверлении нержавеющей стали. 3.Центральный канал охлаждения: Эмульсионный хладагент (соотношение масло-вода 1:5) распыляется непосредственно на режущую кромку через центральный канал, снижая температуру в зоне резания более чем на 300°C. 4.Механизм позиционирования: Центральный направляющий штифт изготовлен из высокопрочной стали для обеспечения точного позиционирования и предотвращения проскальзывания сверла во время работы — особенно важно при сверлении скользких материалов, таких как нержавеющая сталь. Ⅳ. Преимущества кольцевых фрез при сверлении нержавеющей стали По сравнению с традиционными спиральными сверлами, которые выполняют резку по всей площади, кольцевые фрезы удаляют только кольцеобразный участок материала — сохраняя сердечник — что дает революционные преимущества: 1.Прорывное повышение эффективности: При уменьшении площади резания на 70% сверление отверстия Φ30 мм в нержавеющей стали 304 толщиной 12 мм занимает всего 15 секунд — в 8–10 раз быстрее, чем при использовании спирального сверла. Для одного и того же диаметра отверстия кольцевая резка снижает трудозатраты более чем на 50%. Например, сверление стальной пластины толщиной 20 мм занимает 3 минуты с помощью традиционного сверла, но всего 40 секунд с помощью кольцевой фрезы. 2.Значительное снижение температуры резания: Центральная охлаждающая жидкость впрыскивается непосредственно в высокотемпературную зону (оптимальное соотношение: масло-водяная эмульсия 1:5). В сочетании с многослойной конструкцией резания это поддерживает температуру головки фрезы ниже 300°C, предотвращая отпуск и термический выход из строя. 3.Гарантированная точность и качество: Многокромочная синхронизированная резка обеспечивает автоматическое центрирование, что приводит к гладким стенкам отверстий без заусенцев. Отклонение диаметра отверстия составляет менее 0,1 мм, а шероховатость поверхности Ra ≤ 3,2μм — исключая необходимость вторичной обработки. 4.Увеличенный срок службы инструмента и снижение затрат: Твердосплавная режущая головка выдерживает высокую абразивность нержавеющей стали. Более 1000 отверстий можно просверлить за цикл переточки, снижая затраты на инструмент до 60%. 5.Пример из практики: Производитель локомотивов использовал кольцевые фрезы для сверления отверстий диаметром 18 мм в базовых пластинах из нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti толщиной 3 мм. Процент прохождения отверстий увеличился с 95% до 99,8%, отклонение округлости уменьшилось с 0,22 мм до 0,05 мм, а затраты на оплату труда снизились на 70%. Ⅴ. Пять основных проблем и целевые решения для сверления нержавеющей стали 1.Деформация тонких стенок 1.1Проблема: Осевое давление от традиционных сверл вызывает пластическую деформацию тонких пластин; при пробивании дисбаланс радиальной силы приводит к овальным отверстиям. 1.2.Решения: Метод опорной поддержки: Поместите подложки из алюминия или инженерного пластика под заготовку для распределения напряжения сжатия. Испытано на нержавеющей стали толщиной 2 мм, отклонение овальности ≤ 0,05 мм, коэффициент деформации снижен на 90%. Параметры ступенчатой подачи: Начальная подача ≤ 0,08 мм/об, увеличение до 0,12 мм/об за 5 мм до пробивания и до 0,18 мм/об за 2 мм до пробивания, чтобы избежать резонанса критической скорости. 2. Прилипание стружки и подавление нароста 2.1.Основная причина: Сварка стружки из нержавеющей стали к режущей кромке при высокой температуре (>550°C) вызывает осаждение и адгезию элемента Cr. 2.2.Решения: Технология скошенной режущей кромки: Добавьте фаску 45° шириной 0,3–0,4 мм с углом наклона 7°, уменьшая площадь контакта лезвия и стружки на 60%. Применение покрытия для дробления стружки: Используйте сверла с покрытием TiAlN (коэффициент трения 0,3), чтобы уменьшить скорость образования нароста на 80% и удвоить срок службы инструмента. Импульсное внутреннее охлаждение: Поднимайте сверло каждые 3 секунды на 0,5 секунды, чтобы обеспечить проникновение режущей жидкости на границе адгезии. В сочетании с 10% эмульсией экстремального давления, содержащей серные присадки, температура в зоне резания может упасть более чем на 300°C, что значительно снижает риск сварки. 3. Проблемы с удалением стружки и заклинивание сверла 3.1.Механизм отказа: Длинная полосовая стружка запутывается вокруг корпуса инструмента, блокируя поток хладагента и в конечном итоге засоряя канавки для стружки, что приводит к поломке сверла. 3.2.Эффективные решения для удаления стружки: Оптимизированная конструкция канавки для стружки: Четыре спиральные канавки с углом наклона 35°, увеличенная глубина канавки на 20%, обеспечивающая ширину стружки каждой режущей кромки ≤ 2 мм; уменьшает резонанс резания и взаимодействует с пружинными толкателями для автоматической очистки стружки. Удаление стружки с помощью сжатого воздуха: Прикрепите воздушный пистолет 0,5 МПа к магнитному сверлу, чтобы сдувать стружку после каждого отверстия, уменьшая скорость заклинивания на 95%. Процедура прерывистого втягивания сверла: Полностью втяните сверло, чтобы удалить стружку после достижения глубины 5 мм, особенно рекомендуется для заготовок толщиной более 25 мм. 4. Позиционирование на изогнутой поверхности и обеспечение перпендикулярности 4.1.Особый сценарий: Проскальзывание сверла на изогнутых поверхностях, таких как стальные трубы, начальная ошибка позиционирования >1 мм. 4.2.Инженерные решения: Устройство лазерного позиционирования с перекрестием: Встроенный лазерный проектор на магнитном сверле проецирует перекрестие на изогнутую поверхность с точностью ±0,1 мм. Адаптивная оснастка для изогнутых поверхностей: V-образный зажим с гидравлической фиксацией (усилие зажима ≥5 кН) обеспечивает параллельность оси сверла нормали к поверхности. Метод ступенчатого начального сверления: Предварительно просверлите пилотное отверстие 3 мм на изогнутой поверхности → расширение пилотного отверстия Ø10 мм → кольцевая фреза целевого диаметра. Этот трехступенчатый метод обеспечивает вертикальность отверстий Ø50 мм при 0,05 мм/м. Ⅵ.Конфигурация параметров сверления нержавеющей стали и охлаждающая жидкость Наука 6.1 Золотая матрица параметров резания Динамическая настройка параметров в соответствии с толщиной нержавеющей стали и диаметром отверстия является ключом к успеху: Толщина заготовки Диапазон диаметров отверстий Скорость шпинделя (об/мин) Скорость подачи (мм/об) Давление хладагента (бар) 1–3 мм Ø12–30 мм 450–600 0,10–0,15 3–5 3–10 мм Ø30–60 мм 300–400 0,12–0,18 5–8 10–25 мм Ø60–100 мм 150–250 0,15–0,20 8–12 >25 мм Ø100–150 мм 80–120 0,18–0,25 12–15 Данные, собранные в результате экспериментов по обработке аустенитной нержавеющей стали. Примечание: Скорость подачи 0,25 мм/об вызывает сколы вставки. Необходима строгая подгонка скорости и соотношения подачи. 6.2 Выбор хладагента и рекомендации по применению 6.2.1.Предпочтительные составы: Тонкие пластины: Водорастворимая эмульсия (масло:вода = 1:5) с 5% сернистых присадок экстремального давления. Толстые пластины: Высоковязкое масло для резки (ISO VG68) с хлорными присадками для улучшения смазки. 6.2.2.Спецификации применения: Приоритет внутреннего охлаждения: Хладагент подается через центральное отверстие сверлильного стержня к кончику сверла, скорость потока ≥ 15 л/мин. Вспомогательное внешнее охлаждение: Форсунки распыляют хладагент на канавки для стружки под углом 30°. Контроль температуры: Замените хладагент или отрегулируйте состав, когда температура в зоне резания превысит 120°C. 6.3 Шестиступенчатый процесс работы Зажим заготовки → Гидравлическая фиксация приспособления Центральное позиционирование → Лазерная калибровка перекрестия Сборка сверла → Проверка момента затяжки вставки Настройка параметров → Настройка в соответствии с матрицей толщина-диаметр отверстия Активация хладагента → Предварительное впрыскивание хладагента на 30 секунд Пошаговое сверление → Втягивайте каждые 5 мм, чтобы удалить стружку и очистить канавки Ⅶ. Рекомендации по выбору и адаптация к сценарию 7.1 Выбор сверла 7.1.1.Варианты материалов Экономичный тип: Кобальтовая быстрорежущая сталь (M35) Применимые сценарии: Тонкие пластины из нержавеющей стали 304 2000 отверстий, коэффициент трения покрытия TiAlN 0,3, уменьшает нарост на 80%, решает проблемы адгезии с нержавеющей сталью 316L. Специальное усиленное решение (экстремальные условия): Подложка из карбида вольфрама + нанотрубчатое покрытие Наночастичное армирование улучшает прочность на изгиб, термостойкость до 1200°C, подходит для глубокого сверления (>25 мм) или нержавеющей стали с примесями. 7.1.2.Совместимость хвостовика Отечественные магнитные сверла: хвостовик с прямым углом. Импортные магнитные сверла (FEIN, Metabo): универсальный хвостовик, поддерживается система быстрой замены, допуск биения ≤ 0,01 мм. Японские магнитные сверла (Nitto): только универсальный хвостовик, хвостовики с прямым углом несовместимы; требуется специальный интерфейс быстрой замены. Обрабатывающие центры / сверлильные станки: гидравлический держатель инструмента HSK63 (биение ≤ 0,01 мм). Ручные дрели / портативное оборудование: четырехлуночный быстросменный хвостовик со стальными шариками с самоблокировкой. Специальная адаптация: обычные сверлильные станки требуют адаптеров конуса Морзе (MT2/MT4) или адаптеров BT40 для совместимости с кольцевыми фрезами. 7.2 Типичные решения для сценариев 7.2.1.Соединительные отверстия тонких пластин стальной конструкции Болевая точка: Тонкие пластины из нержавеющей стали 304 толщиной 3 мм подвержены деформации; отклонение округлости > 0,2 мм. Решение:Сверло: хвостовик HSS с прямым углом (глубина резания 35 мм) + магнитное сверло с силой адсорбции > 23 кН. Параметры: скорость 450 об/мин, подача 0,08 мм/об, хладагент: масло-водяная эмульсия. 7.2.2.Глубокая обработка толстых пластин в судостроении Болевая точка: Стальные пластины 316L толщиной 30 мм, традиционное сверло занимает 20 минут на отверстие. Решение: Сверло: сверло из твердого сплава с покрытием TiAlN (глубина резания 100 мм) + масло для резки высокого давления (ISO VG68). Параметры: скорость 150 об/мин, подача 0,20 мм/об, ступенчатое удаление стружки.   7.2.3.Сверление отверстий на поверхности рельсов с высокой твердостью Болевая точка: Твердость поверхности HRC 45–50, склонность к сколам кромок. Решение: Сверло: твердосплавное сверло с четырехлуночным хвостовиком + канал внутреннего охлаждения (давление ≥ 12 бар). Помощь: V-образный зажим + лазерное позиционирование (точность ±0,1 мм). 7.2.4.Позиционирование на изогнутой/наклонной поверхности Болевая точка: Проскальзывание на изогнутой поверхности вызывает ошибку позиционирования > 1 мм. Решение: Трехступенчатый метод сверления: пилотное отверстие Ø3 мм → расширительное отверстие Ø10 мм → сверло целевого диаметра. Оборудование: магнитное сверло, интегрированное с лазерным позиционированием с перекрестием. Ⅷ.Техническая ценность и экономические выгоды сверления стальных пластин Основная проблема сверления нержавеющей стали заключается в противоречии между свойствами материала и традиционным инструментом. Кольцевая фреза обеспечивает фундаментальный прорыв благодаря трем основным инновациям: Революция кольцевой резки: удаляет только 12% материала вместо резки по всей площади поперечного сечения. Многокромочное распределение механической нагрузки: снижает нагрузку на каждую режущую кромку на 65%. Динамическая конструкция охлаждения: снижает температуру резания более чем на 300°C. В практических промышленных испытаниях кольцевые фрезы обеспечивают значительные преимущества: Эффективность: Время сверления одного отверстия сокращается до 1/10 по сравнению со спиральными сверлами, увеличивая ежедневную производительность на 400%. Стоимость: Срок службы вставки превышает 2000 отверстий, снижая общую стоимость обработки на 60%. Качество: Допуск диаметра отверстия стабильно соответствует классу IT9, практически нулевой процент брака. С популяризацией магнитных сверл и достижениями в области твердосплавных технологий кольцевые фрезы стали незаменимым решением для обработки нержавеющей стали. При правильном выборе и стандартизированной эксплуатации даже в экстремальных условиях, таких как глубокие отверстия, тонкие стенки и изогнутые поверхности, можно добиться высокоэффективной и точной обработки. Рекомендуется, чтобы предприятия создали базу данных параметров сверления на основе структуры своей продукции, чтобы постоянно оптимизировать управление жизненным циклом всего инструмента.                

Ⅰ.Введение Суперсплавы - это металлические материалы, которые сохраняют отличную прочность, устойчивость к окислению и коррозионную устойчивость при высоких температурах.Ядерная промышленностьОднако их превосходные свойства создают значительные проблемы для обработки.высокие температуры резкиВ этой статье рассматриваются распространенные проблемы, возникающие при отделке сверхсплавов, и предлагаются соответствующие решения. Ⅱ.Что такое суперсоединение? Суперсплавы (или высокотемпературные сплавы) - это металлические материалы, которые сохраняют высокую прочность и выдающуюся устойчивость к окислению и коррозии в условиях повышенной температуры.Они могут надежно работать под сложным напряжением в среде окислительной и газообразной коррозии от 600°C до 1100°CСуперсплавы в основном включают сплавы на основе никеля, кобальта и железа и широко используются в аэрокосмической, газовой турбинах, атомной энергетике, автомобильной и нефтехимической промышленности. Ⅲ.Характеристики сверхсоединений 1.Высокая прочность при высоких температурахСпособен выдерживать высокие нагрузки в течение длительных периодов при высоких температурах без значительной деформации. 2.Отличная устойчивость к окислению и коррозииСохраняет стабильность конструкции даже при воздействии воздуха, газов сгорания или химических сред при повышенной температуре. 3.Хорошая устойчивость к усталости и переломамСпособен выдерживать тепловые циклы и ударные нагрузки в экстремальных условиях. 4.Стабильная микроструктураОбладает хорошей структурной устойчивостью и устойчивостью к деградации при длительном использовании при высоких температурах. Ⅳ.Типичные материалы сверхсоединений 1.Сверхсоединения на основе никеляМеждународно общие оценки: Уровень Особенности Типичные применения Инконел 718 Отличная высокотемпературная прочность, хорошая свариваемость Авиационные двигатели, компоненты ядерных реакторов Инконел 625 Высокая коррозионная стойкость, устойчивость к морской воде и химическим веществам Морское оборудование, химические контейнеры Инконел X-750 Высокая стойкость к ползучему, подходящая для длительных высокотемпературных нагрузок Части турбин, пружины, крепежные устройства Васпалой Сохраняет высокую прочность при температуре 700-870°C Осколки газовых турбин, уплотнительные компоненты Рене 41 Высокие механические характеристики при высоких температурах Камеры сгорания реактивных двигателей, хвостовые сосуды   2.Сверхсоединения на основе кобальта Международно общие оценки: Уровень Особенности Заявления Стеллит 6 Отличная износостойкость и стойкость к коррозии при высоком температуре Клапки, уплотнительные поверхности, режущие инструменты Хейнс 188 Хорошая устойчивость к окислению и прополкам при высоких температурах Части корпусов турбин, камер сгорания Март-M509 Сильная коррозионная и термоутомляющая стойкость Горячие компоненты газовых турбин Общие китайские классы (с международными эквивалентами): Уровень Особенности Заявления K640 Эквивалент стеллита 6 Сплавы клапанов, тепловое оборудование GH605 Похожий на Хэйнес 25 Пилотируемые космические миссии, промышленные турбины   3.Суперсоединения на основе железа Особенности:Низкая стоимость, хорошая обработка; подходит для среднетемпературных условий (≤ 700 °C). Международно общие оценки: Уровень Особенности Заявления A-286 (UNS S66286) Хорошая высокотемпературная прочность и свариваемость Сцепные устройства двигателей воздушных судов, компоненты газовых турбин Сплав 800H/800HT Отличная структурная устойчивость и коррозионная стойкость Теплообменники, парогенераторы 310S из нержавеющей стали Устойчивый к окислению, низкая стоимость Трубы печей, выхлопные системы Общие китайские классы (с международными эквивалентами): Уровень Международный эквивалент Заявления 1Cr18Ni9Ti Сходный с 304 нержавеющей стали Общие высокотемпературные среды GH2132 Эквивалент А-286 Свинки, уплотнители, пружины   4.Сравнение сверхсоединений на основе никеля, кобальта и железа Тип сплава Диапазон рабочей температуры Сила Устойчивость к коррозии Стоимость Типичные применения На основе никеля ≤ 1100°C ★★★★★ ★★★★★ Высокий Аэрокосмическая промышленность, энергетика, атомная энергетика На основе кобальта ≤ 1000°C ★★★★ ★★★★★ Относительно высокий Химическая промышленность, газовые турбины Железосодержащие ≤ 750°C ★★★ ★★★ Низкий Общая промышленность, конструктивные части   Ⅴ. Примеры применения сверхсоединений Промышленность Компоненты применения Аэрокосмическая Осколки турбины, камеры сгорания, насадки, уплотнительные кольца Энергетическое оборудование Осколки газовых турбин, компоненты ядерных реакторов Химическая промышленность Высокотемпературные реакторы, теплообменники, коррозионностойкие насосы и клапаны Сверление нефти Склеивающие устройства для высокой температуры и высокого давления, инструменты для свертывания Автомобильная промышленность Компоненты турбокомпрессоров, высокопроизводительные выхлопные системы   Ⅵ.Проблемы обработки сверхсоединений 1Высокая прочность и твердость: Суперсоединения сохраняют высокую прочность даже при комнатной температуре (например, прочность на растяжение Inconel 718 превышает 1000 MPa).они имеют тенденцию к формированию закаленного слоя ((с увеличением твердости в 2-3 раза)В таких условиях износ инструмента усугубляется, сила резки сильно колеблется.и отломки режущего края с большей вероятностью произойдут. 2Плохая теплопроводность и концентрированная режущая теплота: Суперсплавы имеют низкую теплопроводность (например, теплопроводность Inconel 718 составляет всего 11,4 W/m·K,около одной трети от стальной).и температура кончика резки может превышать 1000°CЭто приводит к смягчению материала инструмента ((из-за недостаточной красной твердости) и ускоряет износ диффузии. 3Сильное ожесточение: Поверхность материала становится тверже после обработки, что еще больше усиливает износ инструмента. 4Высокая прочность и трудности в управлении чипами: Шипы сверхсплавов очень прочные и не легко ломаются, часто образуя длинные шипы, которые могут обернуться вокруг инструмента или поцарапать поверхность заготовки.Это влияет на стабильность процесса обработки и увеличивает износ инструмента. 5Высокая химическая реактивность: Сплавы на основе никеля склонны к диффузионным реакциям с материалами инструмента ((такими как цементированные карбиды WC-Co), что приводит к износу клея.образует полумесяца-образный кратер износа.   Ⅶ.Частые проблемы при измельчении сверхсплавов с помощью конечных мельниц 1Сильное износ инструмента. • Высокая твердость и прочность сверхсплавов приводят к быстрому износу грабли и боковых поверхностей конечного мельницы. • Высокие температуры резания могут вызвать трещины от термической усталости, пластическую деформацию и износ при диффузии. 2. Чрезмерная температура резки • Плохая теплопроводность сверхсплавов означает, что большое количество тепла, вырабатываемого при резке, не может быть своевременно рассеяно. • Это приводит к локальному перегреву инструмента, что в тяжелых случаях может вызвать выгорание инструмента или разделение. 3- Тяжелая работа. • Суперсоединения склонны к закаливанию во время обработки, причем твердость поверхности быстро увеличивается. • На следующем этапе резки наступает более жесткая поверхность, что усугубляет износ инструмента и увеличивает силу резки. 4.Высокие режущие силы и сильные вибрации • Высокая прочность материала приводит к большим силам резания. • Если конструкция инструмента не спроектирована должным образом или если инструмент не надежно закреплен, это может привести к вибрациям и трепетам при обработке, что может привести к повреждению инструмента или плохой отделке поверхности. 5.Сцепление инструментов и укрепление края • При высоких температурах материал имеет тенденцию крепнуть к режущему краю инструмента, образуя накопившийся край. • Это может вызвать нестабильную резку, царапины поверхности на заготовке или неточные размеры. 6Плохое качество обрабатываемой поверхности • Частые дефекты поверхности включают в себя высыпания, царапины, твердые пятна на поверхности и обесцвечивание в зоне, пораженной теплой. • Высокая шероховатость поверхности может повлиять на срок службы деталя. 7Короткий срок службы инструмента и высокие затраты на обработку • Совокупный эффект вышеперечисленных проблем приводит к гораздо более короткому сроку службы инструмента по сравнению с обработкой материалов, таких как алюминиевый сплав или низкоуглеродистая сталь. • Частая замена инструментов, низкая эффективность обработки и высокие затраты на обработку.8. Решения и оптимизация   Ⅷ. Решения и рекомендации по оптимизации 1.Решения для тяжелого износа инструментов: 1.1.Выберите сверхтонкий карбид зерна ((Submicron/Ultrafine grain Carbide), который предлагает превосходную износостойкость и прочность поперечного разрыва. *Ультратонкозернистый цементированный карбид широко используется в формах, режущих инструментах, прецизионной обработке, электронных компонентах и других областях из-за его отличной износостойкости и высокой твердости.Типичный размер зерна WC колеблется примерно от 0.2 до 0,6 мкм. Согласно стандартам разных стран и марок, обычно используемые сорта ультратонкозернистого цементированного карбида следующие: A.China Common Ultrafine Grain Cemented Carbide Grades (например, XTC, Zhuzhou Cemented Carbide, Jiangxi Rare Earth, Meirgute и т.д.) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение YG6X 0.6 6.0 Подходит для высокоточных и высокопрочных приложений; идеально подходит для отделки твердых материалов. YG8X 0.6 8.0 Немного лучшая изгибная прочность и жесткость, чем YG6X; подходит для таких инструментов, как фрезерные резки и сверла. YG10X 0.6 10.0 Отличная общая производительность; подходит для применений, требующих как износостойкости, так и прочности. ZK10UF - Ну и что?5 10.0 Карбидный сорт Чжучжоу, используется для микробурков, буровых ПКБ и других высокоточных инструментов. TF08 0.5 8.0 Ультратонкий сорт Meirgute, подходящий для обработки титановых сплавов и труднорезаемых металлов. WF25 0.5 12.0 Специально оптимизирован для обработки титановых сплавов и нержавеющей стали, с высокой устойчивостью к трещинам.   B. Немецкие классы (например, CERATIZIT, H.C. Starck и т.д.) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение CTU08A 0.4 8.0 Сверхвысокая твердость, подходящая для высокоскоростной точной обработки. K40UF 0.5 10.0 Высокая износостойкость; идеально подходит для сухой резки и обработки алюминия. S10 0.5 10.0 Подходит для обработки твердых материалов и керамики.   C.Японские марки (например, Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba и т.д.) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение УФ10 0.4-0.6 10.0 Сумитомо обычно используется сверхтонкого класса, подходящего для высокоточных конечных фрезеров. TF20 0.5 12.0 Высокопрочный ультратонкий класс Mitsubishi, используемый для фрезирования труднодоступных материалов. SF10 0.5 10.0 Используется для сверлов малого диаметра, инструментов PCB и т. д.   D. Соединенные Штаты Америки (Kennametal, Carbide USA) Уровень Размер зерна (μm)) Содержание Co (%) Особенности и применение K313 0.4 6.0 Высокая твердость, низкое содержание углерода, подходит для обработки твердых материалов. KD10F 0.6 10.0 Ультратонкий класс общего назначения с отличной износостойкостью. GU10F 0.4-0.5 10.0 Используется в приложениях, требующих высокого качества поверхности.   1.2.Оптимизировать геометрию инструмента, например, уменьшить угол грабежа и сохранить умеренный угол просвета, чтобы повысить прочность края. 1.3Проводить заточку края, чтобы предотвратить отломки и распространение микро трещин.   2.Решения для чрезмерной температуры резки: 2.1 Использовать высокоэффективные теплоустойчивые покрытия, такие как AlTiN,SiAlN или nACo, способные выдерживать температуру резки 800-1000°C. 2.2 Внедрять системы охлаждения под высоким давлением ((HPC) или минимальное количество смазки ((MQL) для быстрого удаления тепла от резки. 2.3 Уменьшить скорость резки ((Vc) для минимизации генерации тепла.   3.Решения для усиления тяжелого труда: 3.1 Увеличить подачу на зуб ((fz) для уменьшения времени пребывания инструмента в закаленном слое. 3.2 Для постепенного удаления закаленного слоя следует использовать меньшую глубину разреза и несколько проходов. 3.3 Держите инструмент острым, чтобы избежать резки с тупым краем через закаленный слой.   4.Решения для высоких сил резки и сильных вибраций: 4.1 Для уменьшения резонанса используют инструменты с переменной спиралью и переменным тоном (неравномерное расстояние). 4.2 Минимизируйте длину надвеса инструмента ((сохраняйте соотношение L/D

1. ЧТО ТАКОЕ ТВЕРДОСПЛАВНАЯ БОРФРЕЗА?   Твердосплавная борфреза, также известная как борфреза, фреза, твердосплавная борфреза, твердосплавная фреза для шлифовальной машины и т. д. Строго говоря, твердосплавная борфреза - это разновидность вращающегося режущего инструмента, который крепится на пневматических или электроинструментах и специально используется для удаления заусенцев с металла, сварочных швов, очистки сварных швов. В основном используется в процессе черновой обработки заготовки с высокой эффективностью.   2. КОМПОНЕНТЫ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ?   Твердосплавные борфрезы можно разделить на паяные и цельные. Паяный тип состоит из твердосплавной головки и стального хвостовика, спаянных вместе, когда диаметр головки фрезы и хвостовика не совпадают, используется паяный тип. Цельный тип изготавливается из цельного твердого сплава, когда диаметр головки фрезы и хвостовика одинаковы.   3. ДЛЯ ЧЕГО ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ТВЕРДОСПЛАВНАЯ БОРФРЕЗА? Твердосплавные борфрезы широко используются, это важный способ повышения эффективности производства и достижения механизации слесарных работ. В последние годы, с увеличением числа пользователей, она стала необходимым инструментом для слесарей и ремонтников. Основные применения: ♦ Удаление стружки. ♦ Изменение формы. ♦ Финишная обработка кромок и фасок. ♦ Выполнение подготовительного фрезерования для наплавки. ♦ Очистка сварных швов. ♦ Очистка литейных материалов. ♦ Улучшение геометрии заготовки.   Основные отрасли: ♦ Производство пресс-форм. Для финишной обработки всех видов полостей металлических пресс-форм, таких как обувные пресс-формы и т. д. ♦ Гравировальная промышленность. Для гравировки всех видов металла и неметалла, таких как сувениры. ♦ Машиностроительная промышленность. Для очистки плавников, заусенцев, сварных швов литья, поковок и сварных изделий, таких как литейные заводы, судостроительные заводы, полировка ступиц колес на автомобильных заводах и т. д. ♦ Машиностроительная промышленность. Для обработки фасок, скруглений, канавок и шпоночных пазов всех видов механических деталей, очистки труб, финишной обработки поверхности внутреннего отверстия деталей машин, таких как машиностроительные заводы, ремонтные мастерские и т. д. ♦ Двигателестроение. Для сглаживания протока крыльчатки, например, на автомобильных заводах. ♦ Сварочная промышленность. Для сглаживания сварочной поверхности, например, при клепальной сварке.4. ПРЕИМУЩЕСТВА ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ.   ♦ Все виды металлов (включая закаленную сталь) и неметаллических материалов (таких как мрамор, нефрит, кость, пластик) с твердостью ниже HRC70 можно произвольно резать твердосплавной борфрезой. ♦ Она может заменить небольшие шлифовальные круги с хвостовиком в большинстве работ, и нет загрязнения пылью. ♦ Высокая эффективность производства, в десятки раз выше, чем эффективность обработки ручным напильником, и более чем в десять раз выше, чем эффективность обработки небольшим шлифовальным кругом с хвостовиком. ♦ С хорошим качеством обработки, высокой чистотой поверхности, твердосплавная борфреза может обрабатывать различные формы полостей пресс-форм с высокой точностью. ♦ Твердосплавная борфреза имеет длительный срок службы, в 10 раз более долговечна, чем быстрорежущий стальной резец, и в 200 раз более долговечна, чем шлифовальный круг из оксида алюминия. ♦ Твердосплавная борфреза проста в использовании, безопасна и надежна, она может снизить трудоемкость и улучшить рабочую среду. ♦ Экономическая выгода после использования твердосплавной борфрезы значительно улучшается, а общая стоимость обработки может быть снижена в десятки раз при использовании твердосплавной борфрезы.5. ДИАПАЗОН ОБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗОЙ.     Применение Материалы Используется для удаления заусенцев, фрезерования подготовительного процесса, наплавки, обработки сварных точек, формовочной обработки, снятия фасок литья, обработки утоплением, очистки. Сталь, литая сталь Не твердая сталь, не термообработанная сталь, прочность не превышает 1200 Н/мм² ( 38HRC) инструментальная сталь, закаленная сталь, легированная сталь, литая сталь Нержавеющая сталь Нержавеющая и кислотостойкая сталь аустенитные и ферритные нержавеющие стали Цветные металлы мягкие цветные металлы алюминий латунь, красная медь, цинк твердые цветные металлы алюминиевый сплав, латунь, медь, цинк латунь, титан/титановый сплав, дюралюминиевый сплав (высокое содержание кремния) жаропрочный материал Сплавы на основе никеля и кобальта (производство двигателей и турбин) Литой чугун серый чугун, белый чугун ковкий графит / ковкий чугун EN-GJS(GGG) белый отожженный чугун EN-GJMW(GTW), черный чугун EN-GJMB(GTS) Используется для фрезерования, формовочной обработки Пластик, другие материалы армированные волокном пластмассы (GRP/CRP), содержание волокна ≤40% армированные волокном пластмассы (GRP/CRP), содержание волокна ＞40% Используется для обрезки, формовочного фрезерования отверстия 　 термопластик 6. СООТВЕТСТВУЮЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ. Твердосплавные борфрезы обычно используются с высокоскоростными электрическими шлифовальными машинами или пневматическими инструментами, их также можно использовать, установив на станках. Поскольку пневматические инструменты обычно используются в промышленности, использование твердосплавных борфрез в промышленности обычно осуществляется с помощью пневматических инструментов. Для личного использования электрическая шлифовальная машина более удобна, она работает после подключения к сети, без воздушного компрессора. Все, что вам нужно сделать, это выбрать электрическую шлифовальную машину с высокой скоростью. Рекомендуемая скорость обычно составляет 6000-40000 об/мин, и более подробное описание рекомендуемой скорости приведено ниже.   7. РЕКОМЕНДУЕМАЯ СКОРОСТЬ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ БОРФРЕЗЫ.   Твердосплавная борфреза должна работать при разумной скорости от 1500 до 3000 футов поверхности в минуту. В соответствии с этой спецификацией для шлифовальных машин доступно большое разнообразие твердосплавных борфрез. Например: шлифовальные машины со скоростью 30 000 об/мин могут соответствовать твердосплавным борфрезам, диаметр которых составляет от 3/16" до 3/8"; Для шлифовальных машин со скоростью 22 000 об/мин доступны твердосплавные борфрезы диаметром от 1/4" до 1/2". Однако для более эффективной работы лучше всего выбирать наиболее часто используемый диаметр. Кроме того, оптимизация шлифовальной среды и техническое обслуживание шлифовальной машины также очень важны. Если шлифовальная машина со скоростью 22 000 об/мин часто выходит из строя, вероятно, из-за слишком низкой частоты вращения. Поэтому мы рекомендуем вам часто проверять систему давления воздуха и уплотнительный узел вашей шлифовальной машины. Разумная рабочая скорость действительно очень важна для достижения хорошего эффекта резки и качества заготовки. Увеличение скорости может улучшить качество обработки и продлить срок службы инструмента, но если скорость слишком высока, это может привести к растрескиванию стального хвостовика; Снижение скорости полезно для быстрой резки, однако это может привести к перегреву системы и снижению качества резки. Поэтому каждый тип твердосплавной борфрезы следует выбирать в соответствии с конкретной операцией соответствующей скорости.     Пожалуйста, проверьте рекомендуемый список скоростей ниже: Рекомендуемый список скоростей для использования твердосплавной борфрезы. Диапазон скоростей рекомендуется для различных материалов и диаметров фрез (об/мин)Диаметры фрез 3 мм (1/8") 6 мм (1/4") 10 мм (3/8") 12 мм (1/2") 16 мм (5/8") Максимальная рабочая скорость (об/мин) 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Диапазон скоростей 60000-80000 45000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Рекомендуемая начальная скорость 80000 45000 25000 20000 Медь, чугун Диапазон скоростей 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Рекомендуемая начальная скорость 80000 45000 30000 25000 20000 Диапазон скоростей 60000-80000 45000-60000 30000-40000

Сдавливание зубов на карбидных конечных мельниц является высокоспециализированным процессом, который включает в себя несколько шагов, чтобы гарантировать, что инструменты достигают желаемой производительности резки.:     1Выбор материала Карбидные конечные мельницы обычно изготавливаются из твердых карбидных стержней, в основном состоящих из карбида вольфрама с связующими веществами, такими как кобальт или никель, для повышения прочности.Качество и состав материала имеют решающее значение для производительности инструмента.       2. Изготовление карбидных стержней   Выбранные карбидные стержни разрезаются на требуемую длину с помощью высокоточных режущих инструментов или машин, что обеспечивает готовность сырья к дальнейшей обработке.     3.Меление флейты   Специализированные шлифовальные машины, часто оснащенные бриллиантовыми или CBN колесами, используются для обработки шлифовальных материалов.используются для измельчения флейты в карбидный стерженьКоличество, форма и геометрия флейт зависят от конкретной конструкции и применения конечного мельницы.   • Прямые флейты:подходят для грубости и резки более мягких материалов.   • спиральные флейты: обеспечивают лучшую эвакуацию щебня и уменьшают силу резки, что делает их идеальными для отделки.   • переменные флейты: повышенная сопротивляемость вибрациям и более гладкие резки, особенно при высокоскоростной обработке.     4- Смельчание ствола. Стержень конца мельницы, который является частью, которая помещается в инструментальную машину, измельчается до соответствующего диаметра и длины.Этот шаг гарантирует, что конечный мельница может быть надежно удержан и точно расположен во время обработки.     5Тепловая обработка После шлифования карбидные конечные мельницы проходят термическую обработку, как правило, через процесс, называемый синтером.который помогает связать карбидные частицы и повышает твердость и прочность инструмента.     6.Окончательная шлифовка режущих краев Затем режущие края измельчаются, чтобы достичь требуемой геометрии.Этот шаг гарантирует, что края остры и точны, что необходимо для эффективной обработки.     7Контроль качества и инспекция На протяжении всего производственного процесса применяются строгие меры контроля качества, включая проверку точности размеров, геометрии флейты, поверхности и твердости конечных мельниц.Любые отклонения от указанных параметров исправляются для обеспечения соответствия инструментов высоким стандартам качества..     8Покрытие и упаковка Некоторые карбидные конечные мельницы могут подвергаться дополнительной обработке поверхности, например, покрытию специальными материалами для повышения износостойкости и производительности.инструменты упакованы и подготовлены к распространению.     Скребка зубов на карбидных конечных мельницах - сложный процесс, требующий точности, специализированного оборудования и передовых методов.производители могут производить высококачественные инструменты, которые отвечают требований современных прикладных машин.

При выборе междуТиалсин (титановый алюминиевый нитрид кремния)ВTialsinx (титановый алюминиевый нитрид кремния с добавленным X-элементом), иАлтин (алюминиевый нитрид титана)дляКонец мельницы, важно оценить материал, который вы обрабатываете, условия резки (такие как скорость, корм и температура), а также общую желаемую производительность с точки зрения срока службы инструмента, стойкости к износу и сопротивления окисления. Давайте разберем характеристики каждого покрытия, чтобы помочь вам решить, что лучше для вашего приложения: 1Тиалсин (титановый алюминиевый нитрид кремния) Характеристики: Теплостойкость: Тиальзин известен превосходной теплостойкостью, выпускающей температуры до 1000 ° C (1832 ° F). Это делает его подходящим для высокоскоростной и высокотемпературной обработки. Износостойкость: Это обеспечивает хорошую износостойкость, особенно в высокой температуре. Содержание кремния: Добавление кремния помогает уменьшить трение и износ, а также улучшать способность покрытия противостоять окислению при повышенных температурах. Твердость: Tialsin Coatings обладают высокой твердостью, что способствует их способности поддерживать резкость и целостность передовой кромки в условиях сильной подрезки. Лучше всего для: Высокотемпературная обработка: Tialsin идеально подходит для обработки трудных материалов, таких каквысокие сталиВнержавеющие стали, иТитановые сплавыПолем Аэрокосмическая и автомобильная: Он обычно используется в аэрокосмической и автомобильной приложениях, где тепло и износ являются основными проблемами. Тяжелая резка: Подходит для резки, которые включают высокие силы резки и тепло, включаявысокоскоростная обработкаиОперации с грубымиПолем Преимущества: Отличная теплостойкость, которая предотвращает разрушение инструмента при высоких температурах. Снижение трения, что приводит к более плавной резке и улучшению поверхностных отделений. Хорошая устойчивость к окислению и износу. Приложения: Высокопроизводительная обработкасложных материалов, таких какТитановые сплавыВсуперсплавы(как Inconel), изакаленные сталиПолем Тяжелая резкаоперации, в том числегрубое измельчение, где наращивание тепла является значительным.     2Tialsinx (титановый алюминиевый нитрид кремния с добавленным X-элементом) Характеристики: Улучшенная тепло и износостойкость: Tialsinx - это продвинутая версия Tialsin, с элементом «x» (обычно дополнение, подобноеуглерод, азот или другой элемент) Это еще больше усиливает устойчивость к износу и устойчивость к окислению при еще более высоких температурах. Это делает его идеальным дляЭкстремальная высокоскоростная резкаПолем Улучшенные свойства поверхности: Добавление элемента «x» обычно улучшает свойства поверхности покрытия, уменьшая трение и улучшая поток чипа во время обработки, что повышает общую эффективность резки. Температурная стойкость: Tialsinx может обрабатывать температуру резания даже выше, чем Tialsin (вплоть доОт 1100 ° C до 1200 ° C.или от 2,012 ° F до 2192 ° F), что делает его превосходным для наиболее требовательных приложений. Лучше всего для: Экстремальная высокотемпературная обработка: Tialsinx идеально подходит для приложений, гдеЧрезвычайно высокие температурывстречаются, напримерсуперсплавыВтитанВВысокоскоростные стали, иаэрокосмические материалыПолем Суперсплавы и высокотемпературные сплавы: Tialsinx превосходен в резкесложные материалыкоторые генерируют интенсивную тепло и требуют сильной теплостойкости. Высокоскоростная точная резка: Подходит для высоких применений, где присутствуют высокие скорости резки и экстремальные температуры. Преимущества: Верхняя устойчивость к окислениюПри очень высоких температурах. Более высокая твердость и устойчивость к износу по сравнению с тиализином. Отлично дляВысокоскоростное фрезерованиев сложных материалах. Снижение трения для более плавных порезов и лучших поверхностных отделений. Приложения: Аэрокосмическая, автомобильная и энергосберегающая промышленностьгде такие материалы, какInconel, титан, иВысокотемпературные сплавыобычно используются. Точная резкаПри экстремальных скоростях резки и высоких температурах.     3Алтин (алюминиевый нитрид титана) Характеристики: Теплостойкость: Altin обладает хорошей термостойкостью, как правило, до 900 ° C (1650 ° F). Несмотря на то, что он не обрабатывает тепло, а также Tialsin или Tialsinx, он по-прежнему эффективен при обработке средней или температуры. Износостойкость: Он известен своимХорошая износостойкостьи твердость, что делает его подходящим для применений обработки общего назначения. Сокращение трения: Altin уменьшает трение между режущим инструментом и материалом, что приводит к улучшению потока чипа и более длительного срока службы инструмента. Лучше всего для: Обработка общего назначения: Altin-твердый универсал для обработки широкого разнообразия материалов, включаяуглеродные сталикиВСплавовые стали, инержавеющие сталиПолем Умеренная скорость резки: Подходит дляВысокоскоростное фрезерованиеНо не так идеально подходит для самых экстремальных температур, встречающихся в обработке суперсплавы и титана. Приложения, которые не требуют крайней теплостойкости: Altin идеально подходит для применений, где присутствует тепло, но не для уровней, где потребуется тиалсин или тиалсинкс. Преимущества: Отличная общая износостойкость и хорошая устойчивость к окислению. Эффективно для умеренных скоростей резания и температуры. Хорошо выступает с большинством материалов, предлагая хороший срок службы инструмента. Приложения: Общая обработка сталейВнержавеющие стали, иСветовые сплавные материалыПолем Подходит дляВысокоскоростная стальная обработкано не экстремальные высокие или высокопроизводительные среды.     Выбор правильного покрытия 1. Тип материала и твердость Тиальсин: Лучше всего для обработкиВысокотемпературные сплавыВнержавеющие сталиВтитан, итвердые материалыПолем Идеально подходит для общей высокопроизводительной резки. Tialsinx: Идеально подходит длясуперсплавыВInsonelи другиеВысокопрочные, теплостойкие материалыПолем Лучше всего для экстремальных условий резки при высоких температурах. Алтин: Отлично подходит дляПриложения общего назначенияс умеренной тепловой генерацией, включаяуглеродные сталикииНерухозные металлыПолем 2. Условия резки (скорость, подача, глубина) Тиальсин: Хорошо работает длявысокоскоростная и тяжелая резкавсредний и высокотемпературныйсреда. Tialsinx: Лучше всего подходить дляЭкстремальная высокоскоростная резкасВысокие температуры резки, где срок службы инструмента и устойчивость к износу имеет решающее значение. Алтин: Подходит дляУмеренная скорость резкиссредний огоньПоколение и общее назначение операций. 3. Ожидания жизни инструмента Tialsinx: Предложениясамый длинный срок службы инструментаВ экстремальных, высокоскоростных, высокотемпературных операциях. Тиальсин: ПредложенияОтличная износостойкостьпри высокопроизводительной резке, но не так долговечны в экстремальных условиях тепла, как Tialsinx. Алтин:Хороший срок службы инструментаДля обработки общего назначения, но может быстрее изнашиваться в высокотемпературных или тяжелых приложениях по сравнению с тиалсином или Tialsinx. 4. Соображения стоимости Tialsinxявляется наиболее дорогим из трех из -за его расширенной формулировки и превосходной производительности при экстремальных температурах. Тиальсинпредлагает отличный баланс производительности и стоимости для высокопроизводительных приложений. Алтинболее доступный и хорошо подходит для многих приложений общего назначения.     Сводная таблица: Тип покрытия Лучше всего для Ключевые преимущества Приложения Тиальсин Высокотемпературные сплавы, высокоскоростная резка Отличная теплостойкость, износостойкость, подходящая для высокопроизводительной резки Аэрокосмическая, автомобильная, закаленная стали, титановые сплавы Tialsinx Суперплавление, uncel, аэрокосмическая, экстремальные условия Превосходная устойчивость к окислению, обрабатывает более высокие температуры, пониженное трение Экстремальная высокоскоростная обработка, аэрокосмическая промышленность, суперсплавы Алтин Обработка общего назначения, стали, нержавеющие стали Хорошая теплостойкость, износостойкость, экономически эффективная Углеродистая сталь, сплавные стали, обработка нержавеющей стали Заключение: Используйте Tialsinдля общегоВысокопроизводительная обработкаизЖесткие материалыи сплавы, которые испытывают значительное тепло во время резки. Используйте TialsinxдляЭкстремальная высокоскоростная резка, особенно ссуперсплавыВтитан, иаэрокосмические материалы, где теплостойкость и износостойкость имеют решающее значение. Используйте AltinдляОбщая обработкагде генерация тепла умеренной, напримеруглеродные сталикиВнержавеющие стали, иНерухозные металлыПолем Сопоставляя покрытие с вашими конкретными потребностями в обработке, вы можете максимизировать как срок службы инструмента, так и производительность.

Технология сварки и выбор материала сварки напрямую определяют уровень качества карбидной резки. Большинство отечественных производителей, даже некоторые производители в других странах, они используют медный сплав с отверстием карбида пустоты.потому что это экономит на вольфрамовом карбиде сырье и сварочный материал является самым дешевым, но карбидный решеток, полученный таким образом, является некачественным и очень нестабильным, потому что есть два ключевых вопроса, связанные с этим, один из которых - температура сварки, а другой - контроль напряжения сварки.   Во-первых,, используют серебряный сварный материал типа Sandwich, температура, необходимая для серебряного сварного материала типа Sandwich, составляет около 800°C, температура, необходимая для медного сварного материала, составляет около 1100°C.Согласно соответствующим исследованиям и нашему опыту, когда температура превышает около 900°C, поверхность цементированного карбида начинает быстро окисляться, кобальт в карбидных бурах имеет тенденцию к сжиживанию,и металлографическая структура цементированного карбида начинает менятьсяТак, в процессе сварки меди, свойства карбида будут повреждены, но в процессе сварки серебра типа "Сэндвич",ущерб для свойств карбидной борры очень ограничен., это почти незначительно. Тогда..., конструкция серебряного сварного листа типа Sandwich, его два конца сварного листа серебряные, а промежуточный слой - медный сплав,Этот вид сварного материала может значительно уменьшить напряжение сварки, он не вызывает микро трещин в карбидных резках, в то же время его прочность на сварку намного выше. Наконец., использовать автоматическую сварочную машину также является очень важным фактором, в автоматическом процессе сварки, карбидная режущая голова и стальная ствола автоматически соединены, без участия человека,Так что его стабильность и однородность намного лучше, чем человеческая ручная сварка.